做质量管理必知：SPC 八大判异准则与三大判稳原则

产品质量是企业立足的根本。统计过程控制（SPC）作为质量管理的重要手段，其中的八大判异准则和三大判稳原则发挥着关键作用。而随着数字化技术的发展，无代码质量管理系统为这些准则和原则的落地提供了更高效、便捷的途径。

SPC 八大判异准则：精准识别过程异常

SPC 八大判异准则是判断生产过程是否处于稳定状态的重要依据。

准则一：一点落在 A 区以外，意味着生产过程可能受到了特殊原因的强烈影响，需要立即排查原因，如设备突发故障、原材料出现严重质量问题等。

准则二：连续 9 点落在中心线同一侧，表明过程可能存在系统性的偏移，比如操作人员的习惯偏差或设备的逐渐磨损。

准则三：连续 6 点递增或递减，这暗示着生产过程中存在某种趋势性变化，可能是工艺参数的逐渐漂移，需要及时调整。

准则四：连续 14 点相邻点上下交替，可能是生产过程中存在两种不同的因素在交替起作用，如两台设备的差异或不同班次操作人员的操作差异。

准则五：连续 3 点中有 2 点落在中心线同一侧的 B 区以外，说明过程变异可能突然增大，需要检查设备、工艺等是否出现异常。

准则六：连续 5 点中有 4 点落在中心线同一侧的 C 区以外，这同样提示过程存在异常，可能是一些小的因素积累导致的。

准则七：连续 15 点落在中心线两侧的 C 区内，虽然看似过程稳定，但可能是数据经过了不恰当的处理，或者存在测量误差等问题。

准则八：连续 8 点落在中心线两侧且无一在 C 区内，表明生产过程可能存在严重的系统问题，需要全面排查原因。

这些判异准则能够帮助企业及时发现生产过程中的异常波动，避免不合格品的大量产生，降低质量成本。通过对异常的及时处理，企业可以保证产品质量的稳定性，增强客户满意度，提升市场竞争力。

SPC 三大判稳原则：确保过程稳定可靠

三大判稳原则是确认生产过程处于稳定状态的依据。

原则一：连续 25 点，界内点。即连续 25 个数据点都在控制界限内，这是过程稳定的一个初步迹象，说明在这段时间内，生产过程没有受到明显的特殊因素影响。

原则二：连续 35 点，至多 1 点出界。当连续 35 个数据点中最多只有 1 个点超出控制界限时，也可以认为过程基本稳定，但需要对出界点进行分析，看是否是偶然因素导致。

原则三：连续 100 点，至多 2 点出界。如果连续 100 个数据点中最多只有 2 个点超出控制界限，那么可以更有把握地判断过程处于稳定状态。

遵循三大判稳原则，企业可以确定生产过程的稳定性，为产品质量提供可靠的保障。稳定的生产过程意味着产品质量的一致性，有助于企业进行标准化生产，提高生产效率，降低生产成本。

如何借力无代码落地SPC

无代码可以为 SPC 八大判异准则和三大判稳原则的落地提供了强大的支持。

1. 数据收集与整合

无代码平台可以轻松地从多个数据源（如传感器、数据库、API接口等）收集并整合数据。这意味着企业可以通过简单的配置，自动获取生产线上的实时数据，为后续分析奠定基础。

2. 自动化报表与可视化

许多无代码平台提供强大的数据可视化工具，允许用户创建动态图表和仪表盘。这些工具可以帮助企业实时监控生产过程中的关键性能指标（KPIs），并通过直观的方式展示SPC相关的统计图表，例如控制图（Control Charts）、帕累托图（Pareto Charts）等。

3. 规则设定与预警机制

无代码平台通常支持设置自动化规则和预警系统。在SPC应用中，这可以用来定义超出控制界限时触发的警报，确保质量问题能够在早期阶段被发现并处理，从而减少废品率和返工成本。

4. 简化流程优化

借助无代码平台，业务分析师或非技术人员也能参与到流程改进中来，无需依赖IT部门编写代码即可快速调整流程模型。这种灵活性有助于加速SPC项目的实施周期，并使得持续改进变得更加容易。

5. 提升协作效率

无代码解决方案往往具备良好的协作特性，允许多个团队成员同时参与项目的设计、测试及部署。这对于跨部门合作推进SPC至关重要，因为它涉及到质量控制、生产管理等多个领域的工作协同。

SPC 八大判异准则和三大判稳原则在企业质量管理中具有不可替代的作用，它们是保障产品质量、提高生产效率的重要工具。而无代码质量管理系统的出现，为这些准则和原则的落地提供了更高效、便捷的方式。通过无代码平台，企业可以实现数据的自动采集、控制图的自动绘制、异常情况的自动报警以及团队成员之间的协同合作，从而提升企业的质量管理水平，在激烈的市场竞争中立于不败之地。